Automatización de un banco de ensayos de
generadores eléctricos para aplicaciones en energía
eólica de baja potencia
Automated electric generators test bench for low power wind energy applications
Juan Carlos Agotegaray
1
, Andrea Pinzón
2
, Emanuel Lera
3
Instituto de Industria, Universidad Nacional de General Sarmiento, Los Polvorines, Argentina
1
jagotega@campus.ungs.edu.ar
2
apinzon@campus.ungs.edu.ar
3
elera@ campus.ungs.edu.ar
Resumen—En este trabajo se presenta el desarrollo de un
banco de ensayos automatizado de generadores eléctricos, con
aplicación en energía eólica de baja potencia y uso en zonas
urbanas. La implementación de este banco permite ensayar
generadores eléctricos bajo condiciones de funcionamiento
semejantes a los que se sometería como generador acoplado a
una turbina eólica en entornos urbanos, a partir de lo cual, es
posible determinar los parámetros específicos: corriente,
tensión, potencia, que permitan caracterizarlo.
Keywords: Ensayos, Automatización, Aerogenerador,
Generador, Control
Abstract— This paper presents the development of an
automated electric generators test bench for low power wind
energy in urban applications. The bench allows testing electric
generator under similar operating conditions to real, electric
generator coupled to a wind turbine in urban environments,
which allows to determine specific parameters: electric current,
voltage, power.
Keywords: Testing, Automation, Wind Turbine, Generator,
Control
I. INTRODUCCION
La generación eléctrica distribuida con paneles solares y
aerogeneradores se encuentra cada vez más presente entre los
usuarios particulares. Según datos de CAMMESA
(Compañía Administradora del Mercado Eléctrico
Mayorista), en Argentina al día de hoy la potencia instalada
de generación eléctrica a partir de energías renovables
alcanzaba el 8,6% del total [1]. En general, cuando se habla
de energía eólica se piensa en los sistemas de alta potencia,
es decir, parques eólicos con potencia instalada en el orden
de los MW (Megawatts), que puedan despachar su energía en
el Sistema Argentino Interconectado (SADI). Sin embargo,
existen zonas urbanas en los cuales se puede generar energía
eléctrica a partir de energía eólica, en menor escala. Para
implementar aerogeneradores en estas zonas, los mismos
deben adaptarse a los vientos de baja velocidad que se dan
debido a la irregularidad de los edificios, árboles y demás
obstáculos. En estas condiciones son recomendables los
aerogeneradores de eje vertical [2].
Existen distintos tipos de generadores eléctricos para ser
usados en aerogeneradores según la aplicación: alta o baja
potencia, conectado o aislado a la red. En la Universidad
Nacional de General Sarmiento, en el marco del proyecto de
investigación “Generadores Eólicos Urbanos” radicado en el
Instituto de Industria, con financiamiento de la Secretaría de
Políticas Universitarias (SPU), se viene realizando el análisis
de las tecnologías existentes y de los proyectos desarrollados
en el país para la generación eléctrica domiciliaria. Dentro
del proyecto se está desarrollando un aerogenerador de eje
vertical. La turbina eólica es de tipo Darrieus H y el
generador eléctrico es una maquina síncrona trifásica de flujo
axial. Estas dos máquinas se acoplan de forma directa, por lo
que la frecuencia de la onda sinusoidal de tensión que se
obtiene del generador depende directamente de la velocidad
de rotación (RPM) de la turbina. Esta máquina fue diseñada
y construida teniendo en cuenta los parámetros de
funcionamiento de la turbina eólica. Para analizar el
funcionamiento del generador eléctrico se realizaron
mediciones eléctricas y mecánicas en un banco de ensayo.
Inicialmente las mediciones sobre el banco de ensayos se
realizaban de forma manual. Luego, se planteó la necesidad
de normalizar las mediciones implementando un PLC
(Programmable Logic Controller) que pueda registrar datos
y controlar el funcionamiento del motor que impulsa el
generador eléctrico. Con esto, se logró caracterizar el
generador eléctrico de flujo axial ya construido y disponer de
una herramienta para realizar ensayos para el estudio de los
futuros desarrollos.
Actualmente se está trabajando en la construcción de otro
generador eléctrico tipo brushless, para bajas velocidades de
viento, que se caracteriza por tener gran torque de arranque
debido al número de polos magnéticos que tiene el estator,
los cuales pueden reconfigurarse para obtener una tensión de
generación en función de las RPM (revolución por minuto)
de funcionamiento. Se espera de los ensayos del motor
brushless, en un rango de velocidades entre 50 y 300 RPM
(rango de funcionamiento definido para el aerogenerador),
obtener una potencia aproximada de 100 W y almacenar la
energía en un banco de baterías de 24 voltios.
Recibido: 24/09/19; Aceptado: 04/01/20
https://doi.org/10.37537/rev.elektron.4.1.88.2020
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Original Article
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NoDerivatives 4.0 International (CC BY-NC-ND 4.0)
II. AEROGENERADOR
A. Turbina Eólica Darrieus H
Para transformar la energía cinética contenida en el viento
se utiliza una turbina eólica, que para el caso, es de eje
vertical, es decir, su eje de rotación es perpendicular a la
dirección de viento. Este tipo de aerogeneradores tienen
ventajas como la posibilidad de funcionar con vientos que
provengan desde cualquier dirección y con cierto nivel de
turbulencia. Este comportamiento se da normalmente en
zonas urbanas, donde la rugosidad superficial hace que los
vientos presenten características aleatorias. La turbina eólica
Darrieus H está formada por palas de perfil normalmente
biconvexo, unidas rígidamente entre sí, que giran alrededor de
un eje vertical [4]. En el proyecto, la turbina fue construida
con tres palas fabricadas a partir de un perfil NACA 0018,
con una cuerda de 200 milímetros y 1 metro de largo,
definiendo un diámetro total de 1,1 metros, la misma se
observa en la figura 1. El ángulo pitch β que se forma entre la
dirección de rotación y la cuerda de las palas es de 0°.
Fig 1. Aerogenerador Darrieus H.
B. Generador Eléctrico de Flujo Axial
Existen distintos tipos de generadores eléctricos que se
acoplan a las turbinas eólicas para poder producir energía
eléctrica. Los aerogeneradores de baja potencia se
implementan normalmente en zonas aisladas de la red
eléctrica como una fuente de generación, como los sistemas
fotovoltaicos o los grupos electrógenos. Por esta razón, se
recurren a generadores de diseño robustos y con
mantenimiento mínimo, entre los distintos tipos, se destaca el
generador sincrónico de flujo axial con imanes permanentes.
Este tipo de generador posee rotores con polos magnéticos
cuyas líneas de campo atraviesan axialmente un estator de
bobinas donde se induce la corriente eléctrica. Tienen la
particularidad de poder tener un gran número de polos
magnéticos en poco espacio, lo que es ideal para aplicaciones
de baja velocidad. En el marco del proyecto, se construyó un
generador eléctrico de este tipo, tomando como base el diseño
implementado en el aerogenerador de autoconstrucción
Piggot [5]. El generador eléctrico tiene una configuración
trifásica de 12 pares de polos distribuidos en dos rotores y 9
bobinas en un estator central.
III. BANCO DE ENSAYOS
El estudio del generador eléctrico se realizó con el fin de
determinar su rendimiento, para lo cual se lo consideró, al
generador y al sistema de rectificación, como una caja negra
sobre la cual se realizan mediciones para conocer la energía
mecánica que ingresa y la energía eléctrica que sale. El
banco de ensayos debía permitir realizar mediciones
eléctricas y mecánicas sobre el generador eléctrico mientras
este fuera accionado de forma directa por un motor trifásico
Siemens 1LE0102-0EC4 de 1,1 kW [6]. Con esto se buscó
simular las condiciones de funcionamiento a distintas
velocidades de rotación que le transmite la turbina eólica al
generador. Para controlar el funcionamiento del motor
trifásico, se empleó un variador de frecuencia Siemens V20
de 1,5 kW [7], el cual puede recibir las órdenes de
funcionamiento a través de un panel de operador llamador
por Siemens MOP (motorized potentiometer). El motor
trifásico y el generador eléctrico se montaron en una
estructura metálica especialmente construida para soportar y
fijar ambos equipos, y mediante un acople fabricado en una
impresora 3D se vincularon permitiendo la trasmisión de
potencia mecánica.
En un principio, las mediciones eléctricas de tensión y
corriente en continua, y mecánicas de RPM se realizaban con
instrumentos manuales. Se configuraba el variador de
frecuencia para que el motor gire a una determinada
velocidad y se realizaban las mediciones.
A. Tablero de control del banco de ensayos
En el proyecto se decidió construir un tablero de control
en el cual se instaló el variador de frecuencia y un PLC
Siemens S7 200 CPU 222 [8] con un módulo EM 235 para
procesar señales analógicas. Con este equipamiento se mejoró
el sistema de medición del banco de ensayos al tener la
posibilidad de registrar señales digitales y analógicas
provenientes de los sensores instalados sobre el generador
eléctrico a analizar, así como también, la posibilidad de
controlar el funcionamiento del variador de frecuencia
enviándole órdenes mediante señales digitales del PLC y la
consigna de velocidad con una señal analógica. El esquema
del sistema se presenta en la figura 2 y el banco de ensayos de
y el tablero de control se observan en la figura 3.
Fig 2. Esquema del banco de ensayos.
La CPU 222 dispone de 8 entradas digitales de 24 VDC y
6 salidas digitales de 24 VDC. EL módulo EM 235 [8].
dispone de 4 entradas analógicas y 1 salida analógica. Las
entradas de este módulo son configurables a tensión y
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corriente en distintos rangos de funcionamiento. El variador
de velocidad V20 dispone de 4 entradas digitales, 2 salidas
digitales, 2 entradas analógicas y 1 salida analógica. Se
utilizan las entradas digitales para habilitar el equipo, y la
entrada analógica como consigna de velocidad.
Fig 3. Banco de ensayos de generadores electricos.
B. Mediciones
Los parámetros eléctricos que se midieron fueron la
tensión y corriente a la salida del rectificador en continua, con
lo cual se determinó la potencia eléctrica. De esta manera se
espera realizar un balance energético y determinar el
rendimiento del conjunto generador-rectificador.
La salida trifásica del generador de flujo axial depende
directamente de la velocidad de rotación del mismo,
influyendo en la amplitud de la tensión y corriente, y la
frecuencia eléctrica. La señal alterna se rectifica mediante un
puente trifásico compuesto por tres rectificadores para
permitir la carga de las baterías. La corriente en continua que
sale de los rectificadores se mide utilizando una resistencia
shunt de precisión conectada en el cable negativo del circuito,
y cuya caída de tensión se relaciona directamente con el valor
de la corriente. Para la medición de tensión de la resistencia
shunt y la del banco de baterías se utiliza el sensor de tensión
FZ0430 compuesto por un divisor resistivo que permite medir
tensiones de hasta 25v en corriente continua mediante una
salida analógica de hasta 5V relacionada linealmente con el
valor de tensión medido. Las señales de ambos sensores se
conectan con dos entradas del módulo analógico EM 235, las
cuales se configuran para que lean señales de tensión en el
rango de 0-5V para permitir una resolución de 1,25mV [8].
En la programación del PLC, existen bloques específicos para
el procesamiento de las señales analógicas, para relacionar el
valor del conversor analógico-digital de la entrada analógica
con la variable física leída por el sensor. En la figura 4 se
observa los bloques de Normalizado "S_ITR" y Escalado
"S_RTR", el primero permite convertir señales de entradas
analógicas en valores normalizados entre 0.0 y 1.0 (tipo
REAL), y el segundo convertir rangos de valores enteros de
formato REAL (por ejemplo, los valores de entrada entre 0.0
y 1.0 a la zona de salida en porcentaje).
Fig 4. Banco de ensayos de generadores electricos.
El parámetro mecánico que se midió fue de velocidad de
rotación (RPM). Se utilizó un sensor de tipo inductivo para
realizar la lectura de RPM. La señal del sensor inductivo se
realimenta hacia una entrada digital del PLC, esta es una
señal pulsante con una frecuencia que está directamente
relacionada con las RPM. Esta señal no puede ser procesada
dentro del programa principal del PLC, dado que la señal
pulsante de entrada tiene un periodo del orden de los
milisegundos, y si este periodo es menor que el tiempo de
ciclo del programa principal del PLC se perderán datos de
entrada, es decir, la señal pulsante de entrada no podrá
actualizarse en la imagen de proceso del PLC. Por esta razón
se utilizó un contador rápido, cuya actualización no depende
del tiempo de ciclo.
Existen dos formas de obtener el valor de RPM con un
sensor inductivo y un PLC. Se puede determinar el tiempo
que transcurre entre flancos ascendente (descendentes), es
decir, el periodo de la señal, y de esta forma procesar ese
valor aritméticamente para obtener el valor de RPM, o
también se puede contabilizar la cantidad de pulsos en cierta
base de tiempo (fija) y de esta forma procesar ese valor
aritméticamente para obtener el valor de RPM. Estas dos
estrategias tienen ventajas y desventajas. La primera tiene la
ventaja de tener rápida actualización ante los cambios de
RPM, su desventaja es que medir tiempos tan pequeños
depende mucho del tipo de hardware que se dispone, en este
caso la CPU 222 no admite este tipo de medición porque no
dispone de los bloques correspondientes. La segunda forma
tiene la ventaja de que solo se debe disponer de un contador
rápido a nivel hardware, todos los controladores lógicos
industriales disponen de esta función. Su principal desventaja
es que el tiempo de respuesta depende del tiempo base
establecido. Para el banco de ensayos se optó por la segunda
forma para realizar la medición.
La medición primaria se realiza contando pulsos que el
sensor inductivo realimenta al PLC, utilizando un contador
rápido, configurado como se muestra en la figura 3. La serie
S7 200 dispone de 6 tipos de HSC, que se pueden configurar
en distintos modos. La diferencia entre los distintos modos de
conteo está en la cantidad de fases, el control del sentido de
contaje y el restablecimiento del contaje (interno o externo).
Se utilizó una sola fase (sensor inductivo), el sentido de
contaje y el restablecimiento se realiza externamente a través
de una entrada digital.
Para programar el PLC se utiliza el software Step 7 Micro
Win. En la figura 4 se observa la configuración, se utiliza el
contador HSC0 en modo 4, con esta configuración la entrada
digital I0.0 se utiliza como reloj, la entrada digital I0.1 se
utiliza como control de sentido y la entrada digital I0.2 para el
restablecimiento del contador.
En el programa principal se llama a la subrutina
HSC_INT, la cual se configura solo una vez para no cargar al
PLC con una acción repetitiva, la marca SM0.1 es la
encargada de llamar a la subrutina solo en el primer ciclo del
PLC. La primera línea de la subrutina mueve el valor
hexadecimal 16#F8 a la posición de memoria SMB37,
configurando así la velocidad de conteo, el sentido del conteo
y actualización al valor predeterminado de contaje. La
posición de memoria SMD38 y SMD42 determina el valor
actual y el valor predeterminado de HSC0 respectivamente,
ambos se configuran a 0. Además se determina que la
configuración es para el HSC0 y que el modo 4.
El reinicio del valor del contador se realiza con un
oscilador que activa la entrada digital I0.0 cada 1,5 segundos.
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El restablecimiento del contador se realiza con una salida
digital Q0.4 que se realimenta hacia la entrada I0.0. Para que
la actualización de esta salida no dependa del tiempo de ciclo
utiliza una rutina de interrupción temporizada. Esta rutina se
ejecuta en un intervalo de tiempo configurable cada 5 ms. En
la figura 6 se observa la configuración de esta subrutina.
Fig 5. Configuración del contador rápido.
Fig 6. Subrutina de configuración de HSC0.
Fig 7. Configuración de la rutina de interrupción temporizada.
Fig 8. Interrupción temporizada.
El contador toma la cantidad de pulsos que el sensor
inductivo realimenta por 1,5 segundos, el valor de conteo se
ubica en la posición de memoria HC0 como un número
entero. Para poder operar aritméticamente con este valor el
programa lo convierte a un número real, a este valor lo
multiplica por 60 segundos y lo divide entre la base de tiempo
1,5 segundos, por último este valor se divide entre la cantidad
de pulsos por vuelta, y de esta forma se obtiene el valor de
RPM.
Fig 9. Aritmética para obtener las RPM.
Al momento de realizar la medición de RPM hay que
tener en cuenta que el sensor inductivo detecta objetos
ferromagnéticos, enviando una señal de 24 Vdc a una entrada
digital del PLC, que lo interpreta como un 1 lógico. Para la
medición de RPM el sensor debe detectar, de alguna forma, el
paso de un testigo de material ferromagnético. La cantidad de
pulsos que el sensor detecta por vuelta está relacionada con la
cantidad de testigos colocados en el eje que se desea medir las
RPM. Se realizaron distintas pruebas para determinar la
cantidad de pulsos por vuelta que se realimentarían al PLC.
En principio se utilizó un pulso por vuelta, se observó que a
altas RPM se tenía buena precisión, en cambio a bajas
revoluciones (debajo de las 150 RPM) se tenía un error
considerablemente alto. Cuando se aumentó el número de
pulsos por vuelta, tanto a altas como a bajas RPM, se mejoró
en precisión. Para el sistema de medición se optó por tener 8
pulsos por vuelta. Teóricamente se puede elevar el número de
pulsos por vuelta tan grande para obtener gran precisión, sin
embargo está limitado por la mecánica, es decir, por la forma
física de obtener esta cantidad de pulsos.
En este proyecto se utilizó una impresora 3D para la
fabricación de un acople con los testigos para realizar la
medición de velocidad. En la figura 10 se observa el modelo
final del acople que conecta el eje del motor con el rotor del
generador. A esta pieza fabricada en impresora 3D, se le
colocan en la periferia tornillos que serán los testigos para el
sensor inductivo. De esta forma el sensor al detectar el paso
de un testigo genera un pulso y por cada vuelta enviará 8
pulsos hacia el PLC.
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Fig 10. Acople mecánico entre el generador y el motor.
Para contrastar la medición de RPM del conjunto PLC-
sensor inductivo se utilizó un tacómetro digital, el cual
permitió ver que tan precisa es la medición, y de esta forma
definir la cantidad de pulsos por vuelta que debían
realimentarse al PLC. En la figura 11 se observa el contraste
entre la medición del sistema PLC – sensor inductivo (con 8
pulsos por vuelta) y el tacómetro digital. Se pueden distinguir
dos zonas de medición. A bajas RPM el tacómetro digital
tiene una mayor sensibilidad a los cambios de velocidad,
diferentes es el caso para la medición con el sensor inductivo.
A revoluciones por encima de las 10 RPM ambos sistemas de
medición son aceptables.
Fig 11. Comparación de mediciónes de RPM con tacómetro digital y con
el sensor inductivo y PLC.
C. Metodología del ensayo
El ensayo del generador eléctrico considera el rango de
RPM en el que funciona la turbina eólica Darrieus H, el cual
comienza en 100 RPM aproximadamente, cuando la tensión
rectificada del generador eléctrico supera los 24 V en
continua, para que se produzca la carga de las baterías. El
rango superior de funcionamiento se establece en 350 RPM.
Si la selección del modo es manual la velocidad del motor
se establece a través de un potenciómetro en la entrada
analógica del módulo EM235. Para analizar puntos
intermedios, se realizan mediciones a 100, 150, 200, 250, 300
y 350 RPM, es decir, en cinco condiciones de funcionamiento
para analizar el comportamiento mecánico y eléctrico.
Otro modo es la definición de rampas de RPM para
establecer un funcionamiento con velocidades variables, y de
esta forma simular las condiciones a las que el generador
eléctrico estará sometido acoplado a la turbina eólica y
obtener su respuesta de forma continua.
Se tiene proyectado otro tipo de ensayo en donde se
buscará emular los vientos turbulentos que se dan en
condiciones climáticas extremas y en sitios urbanos donde la
superficie es rugosa. De esta forma se logrará poner al límite
las condiciones eléctricas y mecánicas del generador, y
obtener la respuesta lo más próxima a las que el generador
estará sometido. La limitación que tiene este ensayo es que
las RPM pueden cambiar en tiempos cortos, y el algoritmo de
cálculo de RPM no pueda funcionar correctamente.
IV. RESULTADOS
A partir de las mediciones realizadas sobre el banco de
ensayos se construyeron los gráficos de la figura 12, 13 y 14,
en las cuales se muestran la tensión y potencia en continua,
respectivamente, en función de la velocidad del generador
eléctrico.
Fig 12. Curva de tensión en DC en función de las RPM.
Fig 13. Curva de corriente en DC en función de las RPM.
Fig 14. Curva de potencia en DC en funcion de las RPM.
0
50
100
150
200
250
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
RPM
Medición
Sensor Inductivo
Tacometro digital
0
5
10
15
20
25
30
35
0 100 200 300 400
Tension DC (V)
RPM
0
1
2
3
4
5
6
0 100 200 300 400
Corriente CC (A)
RPM
0
50
100
150
200
0 100 200 300 400
Potencia DC (W)
RPM
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En el análisis de los gráficos se observa que el generador
eléctrico comienza a entregar energía eléctrica al banco de
baterías de 24 V a partir de 140 RPM, y crece de forma lineal
con el aumento de la velocidad hasta alcanzar
aproximadamente 180W en continua a 300 RPM.
Estos resultados permiten obtener criterios para versiones
futuras de aerogeneradores, tanto para el diseño de una nueva
turbina, como también para el diseño de un generador
eléctrico. Con respecto a la turbina, se parte de que existe el
potencial eólico que puede ser aprovechado por el mismo
generador eléctrico ensayado, es decir, que el punto de trabajo
del generador eléctrico se puede mejorar, y de esta forma
elevar la eficiencia del conjunto de la máquina. En cambio,
cuando se habla de un nuevo diseño de generador eléctrico se
hace hincapié en que el potencial eólico está fijo, y que se
puede generar mayor energía a partir de cambio en el diseño
de la máquina eléctrica, por ejemplo aumentando la cantidad
de imanes permanentes, y de esta forma el número de polos
de la máquina, consiguiendo que se genere potencia a menor
velocidad de rotación de la turbina eólica, es decir, a menor
velocidad de viento.
V. ENSAYO DE MOTOR BRUSHLESS COMO GENERADOR
En el marco del proyecto de investigación se está
construyendo un generador eléctrico a partir de un motor
brushless de 1 kW, el cual se adaptará para ser instalado en
un aerogenerador de eje vertical. En Europa y Estados
Unidos es una modificación ampliamente utilizada en
aerogeneradores de eje horizontal debido al bajo costo que
implica tener un generador eléctrico a partir de pequeñas
modificaciones mecánicas y eléctricas de un motor
disponible en el mercado en distintas potencias y tamaños.
En la figura 15 se observa el estator de 36 bobinas y el rotor
de 12 imanes de ferrita que forman el motor brushless.
Para lograr que el motor funcione como generador,
inicialmente, es necesario reconfigurar los bobinados del
estator, ya que originalmente viene con una configuración
trifásica de 12 bobinas por fase para ser alimentadas por
220Vac con un convertidor electrónico. Sin embargo, como
generador deberá conectarse a un banco de baterías de
24Vdc. La reconexión de los bobinados en serie y paralelo se
realizará para encontrar la configuración más apropiada para
la velocidad de funcionamiento del aerogenerador. Por esta
razón, será necesario estudiar y analizar el motor brushless
como generador en el banco de ensayos y obtener las curvas
de tensión de generación en vacío, tensión en carga, corriente
y potencia en función de las RPM.
Fig 15. Estator y rotor del motor brushless
Para instalar el motor en el banco, se realizaron soportes
específicos para acoplar el rotor de imanes de ferrita al motor
trifásico y un soporte para vincular el estator con la
estructura principal del banco, teniendo en cuenta el reducido
entrehierro que hay entre las bobinas y los imanes. En la
figura 16 se observa el motor brushless instalado en el banco
de ensayos acoplado al motor trifásico.
Fig 16. Instalación del motor brushless en el banco de ensayos.
VI. APLICACIONES EN DOCENCIA
En la Universidad Nacional de General Sarmiento existe
la carrera de Ingeniería Electromecánica y la Tecnicatura
Superior en Automatización y Control, con lo cual, el banco
de ensayos además de tener un uso como herramienta de
investigación de generadores eléctricos, también se
implementa en prácticas de asignaturas como Control de
Máquinas Eléctricas e Instrumentación y Control. En las
mismas, los estudiantes adquieren conocimientos sobre el
manejo de motores eléctricos, variadores de velocidad e
instrumentos industriales y los pueden aplicar directamente
sobre el banco de ensayos.
VII. MEJORAS A FUTURO
El banco de ensayos es una herramienta fundamental para
el diseño y el ensayo de nuevos generadores eléctricos, con
lo cual, se espera a futuro poder mejorarlo agregando
sensores y dispositivos que permitan obtener mayor
información durante un ensayo. La medición del torque que
trasmite el motor trifásico al generador eléctrico, puede
permitir junto con la medición de las RPM determinar la
potencia mecánica que necesita el generador eléctrico y de
esta manera, realizar un balance energético que permita
conocer el rendimiento para distintos rangos de velocidad.
Esta medición se realizará mediante un freno de Prony
construido a partir de un sistema de frenado de bicicleta, con
disco y zapata, el cual se acopla a una celda de carga para
medir la fuerza que hace el sistema y en función del radio del
disco de freno, obtener el torque. La celda de carga utiliza un
conversor electrónico para adaptar la señal a la entrada
analógica del PLC de 4 a 20 mA. El diseño de una Interfaz
HMI (Human Machine Interface) puede mejorar la
realización de los ensayos y la visualización de la
información obtenida por los sensores y los parámetros
calculados por el PLC, independizándose de la necesidad de
utilizar una PC, y permitiendo el almacenamiento de las
mediciones y los cálculos en la misma memoria del equipo
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para ser extraída en cualquier momento a través de una
memoria portátil.
Fig 17. Construcción de Freno de Prony para medir torque.
VIII. CONCLUSIONES
A partir de la construcción de un banco de ensayos y la
automatización del mismo, se obtuvo una herramienta para el
estudio y el análisis de distintos tipos de generadores
eléctricos. Inicialmente se pudo realizar la caracterización del
funcionamiento de un generador eléctrico de flujo axial para
ser implementado en un aerogenerador de baja potencia. Con
los resultados del ensayo se pudo determinar cuál será la
velocidad de arranque del generador eléctrico para producir
energía y cuál será la velocidad máxima que soporte antes de
que se activen los sistemas de protección del aerogenerador.
Actualmente se está realizando modificaciones sobre el banco
para poder realizar los mismos ensayos en un generador
eléctrico construido a partir de un motor brushless, el cual
requiere la reconfiguración de sus bobinados para obtener
potencia eléctrica deseada, para el rango de RPM en el que se
espera que funcione.
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